做細整車生產：迎難而上，攻堅克難

一次下線合格率的高低，直接制約和影響車輛下線轉調效率。2017年，總裝現場分部重點針對一次下線合格率提升成立專項小組，從細處著手，實現了整車一次下線合格率一次下線合格率提升至99%以上的成績，車輛轉調效率由0.36天提升至0.28天。總裝現場分部以確保車輛在線裝調質量、建立問題在線解決機制、提高裝配問題在線解決效率為基本要求，嚴格杜絕車輛帶問題下線。從影響一次下線合格率的管線束理順、漏緊、錯漏裝、外觀項四方面問題入手，同時結合2017年總裝現場分部班組建設工作的同步開展，提升班組過程管控水平，實現裝配問題在線解決、車輛不帶問題下線的目的。

為提升整車裝配質量，實現裝配問題的在線解決，總裝現場分部建立班組質量管理制度，通過規范的流程化管理，逐步建立班組質量管理體系，讓員工和班組管理者形成“質量靠裝配保證，整車是干出來的，不是檢驗、整改出來的”意識，整車裝配質量得到顯著提升。錯漏裝率整體呈下降趨勢，從2017年初的0.75%下降為年底的0.25%，距離零錯漏裝問題還有差距，將繼續控制問題點，加強質量過程控制，建立完善的班組互檢制度，嚴格考核，杜絕錯漏裝問題。

做實整車調試：扎實工作，精益求精

2017年調試現場分部一次送檢合格率達到平均99.35%，相比于2016年全年的一次送驗合格率98.38%有較大幅度的提高。整車評審扣分值遠低于2016年扣分值，調試在功能一致性、氣密一致性質量控制上有提升。這些成績來自于調試現場分部對工藝流程、整車調試過程控制的精益求精，在整車調試功能性一致性、整車清潔度一致性、整車氣密一致性、班組工藝紀律自查等基礎工作中穩抓穩打，扎實推進G5X調試工作、程序刷寫、電器件質量問題等重點項目。調試現場分部根據自身的工藝流程及特殊特性要求編制了《調試異常車輛控制管理辦法》并培訓各班組長，以此來對各種特殊情況的車輛進行質量和生產管控。

為進一步解決在駕駛室、外飾件劃傷及整車清潔度方面的問題，調試現場分部下一步將繼續理順外觀及清潔度過程控制流程，細化實施細則，加強管理監控；針對二次復驗不合格、帶活送驗和一次送驗電器功能問題等成立專項工作，在夯實基礎管理工作的同時著力補齊短板。

做嚴質量管理：凝心聚力，開拓前進

在質量管理過程中，職能科室發揮科學統籌、服務一線的作用，在生產組織、物流策劃、質量管理、工藝管理、設備和人員管理各方面，都得到有效的提升，整車平衡性和生產效率穩步提高。

總裝部各職能科室發揚擔當、奉獻精神，服務于一線生產，尤其是技術質量人員，以一線反饋的質量問題為關注焦點，以質量問題數據為基礎，將責任落實精確到部室、班組、操作者并及時追蹤；利用數據提煉重點工作，找出有效解決措施致力于福邁迪項目的持續開展，以此為基礎不斷提升整車質量；開展全員培訓、班組長培訓、裝調工培訓等多種形式的員工培訓工作，組織員工知識競賽、崗位技術比武等知識測評，建立員工培訓檔案，不斷提高員工整體裝調能力和綜合素質。

2018年，總裝部圍繞生產和質量兩條主線，以持續提高裝調質量，逐步改善生產秩序為基本要求，以各項工作中存在的主要矛盾及問題為導向，建立重點問題解決機制，推行制約影響生產問題責任人制。將2017年困擾生產的問題進行分析歸類，形成2018年質量專項工作提升方案。

根據2017年總裝部內外部質量指標完成情況及裝調過程中存在的問題，總裝部確定了項2018年總裝部。將工作重心調整為管理提升：提高細化內部管理，提高問題的解決效率，保證生產秩序的平衡。要求從問題入手抓重點，抓主要矛盾，從管理上要效率，實現管理層的推動要和工人的拉動同時進行。在班組建設上，2018年總裝部繼續抓好員工應知應會手冊、一線員工的技能培訓和技術比武、班組長培訓和學習交流制度等工作，提倡每天堅持進步一點點。

2018年一季度，輕卡部產銷再創新高，總裝部嚴把質量關，堅守理想，不忘初心，在做細、做實、做嚴的基礎上，實現做優做強，為重汽輕卡再攀高峰打下堅實基礎。

楊慧利

責任編輯：陳鵬飛