核心觀點：
1．市場：汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展之初，很多車企均自主生產(chǎn)零部件，產(chǎn)業(yè)成熟之后，專業(yè)化分工導(dǎo)致標準化零部件企業(yè)從整車企業(yè)中分離，有代表性的包括佛吉亞從標致雪鐵龍集團分離，德爾福從通用集團分離，電裝從豐田集團分離，摩比斯從現(xiàn)代汽車分離，更方便給其它整車廠供貨。
2．產(chǎn)業(yè)：時至今日，整車廠已基本確定了沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝，其他零部件基本都不生產(chǎn)，主要原因為輪胎、玻璃等其他零部件均為標準件，有很強的通用性和規(guī)模效應(yīng)，第三方生產(chǎn)更容易控制成本，若整車廠自己生產(chǎn)，理論上很難給其它車廠供貨。
3．技術(shù)：整車廠的核心技術(shù)是系統(tǒng)匹配和整車調(diào)校、零部件的評價標準和體系、成本控制、創(chuàng)新能力，并非標準零部件技術(shù)；
隨著VDA與國標的先后頒布，電芯未來更傾向于標準化，而Pack則與整車設(shè)計息息相關(guān)，是非標準化的；
從技術(shù)路線來看，Pack所需要的機械、電子電氣技術(shù)與整車廠具有通用性，但電芯需要的電化學(xué)技術(shù)與整車廠相關(guān)性不強。
4．投資：全球范圍來看，除了特斯拉與比亞迪，沒有其它整車廠自己生產(chǎn)電芯，比亞迪已經(jīng)開始拆分電池部門，特斯拉其實是與松下合資生產(chǎn)電芯。
與電芯相反，《新建純電動乘用車企業(yè)管理規(guī)定》要求掌握動力蓄電池系統(tǒng)集成技術(shù)，各大車企正在密集進軍Pack行業(yè)，包括奔馳建歐洲最大Pack工廠、與北汽合資建設(shè)北京Pack工廠、華晨寶馬在沈陽建設(shè)Pack工廠、上汽通用在上海建設(shè)Pack工廠、上汽與寧德時代合資建設(shè)Pack工廠等等。
整車企業(yè)是否應(yīng)該發(fā)展電池，筆者將從投資、技術(shù)、市場、產(chǎn)業(yè)四個方面進行分析。
一、 市場
標準化的汽車零部件都不是整車廠生產(chǎn)的，主要原因為可以降低整車廠資本風(fēng)險、提升工作效率、規(guī)模效應(yīng)降低成本、控制品質(zhì)、提升產(chǎn)品力
對于一臺車來說，全車80％的零部件都不是品牌車廠生產(chǎn)的，為啥汽車企業(yè)不生產(chǎn)汽車的全部零部件呢？
汽車廠家生產(chǎn)什么？
先來談?wù)勂噺S家生產(chǎn)什么，就知道有哪些零部件或者工作汽車廠家不生產(chǎn)或者不做了。絕大部分廠里對于汽車主要進行提設(shè)計要求、聯(lián)絡(luò)供應(yīng)商、進行汽車的可靠性、安全性試驗、對需要調(diào)教的零部件進行調(diào)教。生產(chǎn)方面主要生產(chǎn)鈑金件、部分塑料件、部分橡膠件、并且進行焊接和涂裝并對所有零部件進行組裝，最后進行汽車測試。還有極少的汽車廠商有生產(chǎn)發(fā)動機、變速器和懸架系統(tǒng)的能力。
很多汽車廠家連汽車的工程設(shè)計、造型甚至軟件標定以及發(fā)動機、變速器都是其他企業(yè)做的，何況安全氣囊、座椅、方向盤以及空調(diào)系統(tǒng)、車內(nèi)按鍵等等小零部件呢。那么汽車廠家這樣做是因為沒有這方面的能力呢！還是處于其他方面的考慮有自己的想法呢？
降低企業(yè)資本風(fēng)險
所有的企業(yè)這樣做，第一個原因就是出于降低企業(yè)資本風(fēng)險的目的，這樣做也是最有利于一家企業(yè)資本健康的。因為從汽車設(shè)計到生產(chǎn)再到最后的上市是一個非常龐大的工程，對于企業(yè)來說，涉及的環(huán)節(jié)越多，那么就意味著投入的資本越多，整體的風(fēng)險就越大。一旦某個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，那么需要持續(xù)注入的解決問題的資本也就越多。這就造成的一旦資金鏈吃緊或者斷裂，那么整個產(chǎn)業(yè)就會面臨極大的風(fēng)險。
也就是所謂的戰(zhàn)線拉的越長，風(fēng)險就越大。之前中國汽車企業(yè)就因此吃過虧，認為完備的企業(yè)就要什么都有，最后連企業(yè)自己的醫(yī)院、學(xué)校都有涉及，而零部件也大多數(shù)都是自己生產(chǎn)。最后的結(jié)果就是如果不是國家強力救助，可能企業(yè)早就倒閉了。而現(xiàn)在的汽車企業(yè)為了增加自己的抗風(fēng)險能力，都做相對小而精的公司，這樣無論面對什么樣的事件，整天的抗風(fēng)險能力都很強，也就降低的企業(yè)整體的資本風(fēng)險。
還有一點是關(guān)于一旦因為某些問題，設(shè)計到安全、排放、國家法規(guī)的情況，需要大面積召回汽車的情況，這種情況如果零部件是汽車廠商生產(chǎn)的，那么所有的召回帶來的巨大費用和賠償就需要汽車廠商自己承擔(dān)，而對于很多大的問題引發(fā)的巨額召回成本，對企業(yè)來說就是非常致命的。如果是供應(yīng)商零部件的問題，那么整個召回的成本就會由供應(yīng)商和企業(yè)一起承擔(dān)，這種情況就會有效的降低企業(yè)的資本風(fēng)險。
提升工作效率
采用供應(yīng)商與外包設(shè)計的方式還有一個好處，那就是可以切實的提升工作效率。汽車行業(yè)人數(shù)眾多，從經(jīng)濟學(xué)來講，這種形式的企業(yè)都會產(chǎn)生較大的內(nèi)部消化。所以如果用企業(yè)內(nèi)部設(shè)計、審核內(nèi)耗就相當大，整體進度就會因為各個階段的脫節(jié)而延后。所以汽車企業(yè)大部分都采用外包設(shè)計、自身只負責(zé)審核的方式，這樣就會極大的提升工作效率。
降低成本
對于生產(chǎn)方面，采用供應(yīng)商的好處還有非常重要的一點就是可以降低成本。因為自己生產(chǎn)需要購進大量的生產(chǎn)設(shè)備、建廠房、招人、管理等等一系列工作，而且由于現(xiàn)在的汽車企業(yè)生產(chǎn)的車型都比較多，所以對于每種零部件的使用量都非常小。
而現(xiàn)代工業(yè)有一個特點，那就是成本會隨著整體零部件數(shù)量的增加而降低。簡單的說一個塑料件如果生產(chǎn)1萬件的時候，成本可能是0．5元，那么生產(chǎn)100萬件以后，成本可能就會變?yōu)?．1元。而對于全車來說，這樣的成本降低就是非常客觀的。而供應(yīng)商是專門生產(chǎn)某一零部件的產(chǎn)生，自然接到的訂單就比較多，并且對于場地、設(shè)備的投入也不需要從頭開始，所以采用供應(yīng)商供貨的方式比自己生產(chǎn)成本就會降低很多。
有利于控制品質(zhì)
采用供應(yīng)商的另一個好處就是有利于品質(zhì)的控制。如果零部件是自己廠家生產(chǎn)的，那么就有一種情況是生產(chǎn)部門會倒逼設(shè)計部門要不引進新的設(shè)備，要不就去更改設(shè)計方案，降低生產(chǎn)難度。這樣做自然就不利于品質(zhì)的控制，而且內(nèi)部企業(yè)的品質(zhì)控制也很難與公司之間的合作相媲美。
而采用供應(yīng)商就比較好辦了，因為只要提要求就可以了，如果這家供應(yīng)商滿足不了或者價格過高，那么換一家供應(yīng)商就可以了。而且供應(yīng)商克服困難的程度要比企業(yè)部門之間強很多。另外，企業(yè)對于品質(zhì)的控制還可以派駐供應(yīng)商的企業(yè)品控，并且定期抽查來監(jiān)督供應(yīng)商的質(zhì)量，這種需要的人力、財力也非常的少，所以采用供應(yīng)商供貨的方式相對于那種大而全的生產(chǎn)來說更有利于控制品質(zhì)。
提升汽車產(chǎn)品力
最后一點采用供應(yīng)商或者設(shè)計外包的好處就是可以快速、有效的提升汽車的產(chǎn)品力。把一件事在正確的時間交給正確的人才是最正確的選擇，術(shù)業(yè)有專攻。在零部件的升級研發(fā)上，無論是科技還是材料，專做某一項或者某幾項的供應(yīng)商在技術(shù)的高度和持續(xù)更迭的速度上都會比那些什么都做的廠家好很多。
專業(yè)化分工導(dǎo)致零部件企業(yè)從整車企業(yè)中分離，佛吉亞從標致雪鐵龍集團分離，德爾福從通用集團分離，電裝Denso從豐田集團分離，摩比斯Mobis從現(xiàn)代汽車分離
汽車零部件行業(yè)為汽車行業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)。隨著世界經(jīng)濟全球化、市場一體化的發(fā)展，汽車生產(chǎn)過程中投資、生產(chǎn)、采購、銷售及售后服務(wù)、研發(fā)等主要環(huán)節(jié)呈現(xiàn)出全球性配置的趨勢。隨著市場競爭的加劇，世界各大整車制造商紛紛改革供應(yīng)體制，實行全球生產(chǎn)和采購策略，并最終導(dǎo)致汽車零部件制造從整車制造中剝離出來、獨立面對市場的形勢。整車制造商與汽車零部件供應(yīng)商的剝離提高了彼此的專業(yè)化分工程度，汽車零部件供應(yīng)商在整車開發(fā)和生產(chǎn)過程中的介入程度亦越來越深。
以國外著名零部件廠商為例，佛吉亞從標致雪鐵龍集團分離，德爾福從通用集團分離，電裝Denso從豐田集團分離，摩比斯Mobis從現(xiàn)代起亞集團分離。