上汽大通第20萬臺整車在無錫工廠下線！2月2日，我國首款全尺寸智能定制互聯網SUV——D90作為上汽大通下線的第20萬輛車由車主親自駛下生產線。當日，上汽大通收獲2018年1月捷報：單月銷量7797臺，同比增長95%。而在剛剛過去的2017年，上汽大通同樣表現優異：創造了整車銷售71,117輛，同比增長54%的佳績；海外出口破萬臺，繼澳新、愛爾蘭市場后，上汽大通的純電動產品進一步進入了德國、英國等歐洲發達國家市場，成為發達國家出口排名第一的中國汽車品牌。
上汽大通不僅在海內外兩翼齊飛，而且取得了市場業績提升與商業模式探索雙豐收，其在業內首創的C2B智能化大規模定制業務，已逐漸成為上汽大通的鮮明標簽。C2B個性化定制有哪些過人之處？除了“套餐”，上汽大通又是如何提供“自助餐”的？讓我們跟著這輛由車主親自駛下生產線的第20萬臺上汽大通產品——D90，前往無錫生產基地尋找答案。
“千人如一”的破局者，對“撞衫”Say No!
作為C2B業務模式創新下的獨特產物，上汽大通D90與其它車型的本質差異便是生產模式的顛覆。不同于以往B2C造車流水線上千篇一律的產品，每一輛D90都是由用戶驅動業務、用戶參與決策的結晶。由此，便不難理解，當駕駛著經自己手設計出來的愛車駛下生產線，親自全程考察參觀上汽大通無錫工廠時，車主激動的心情為何溢于言表了。
其實，C2B的概念早已有之，但是投射到產業鏈繁雜龐大的汽車行業，在汽車發展一百多年間，從未有企業能全面實踐。面對沒有任何經驗可以借鑒的C2B業務模式，面對個性化造車與大規模生產之間的沖突，上汽大通何以成為走通這條路的首家車企？
柔性化生產線
上汽大通很早便接觸到了用戶定制化車型的需求，并引進了柔性化生產方式。在業務發展過程中，上汽大通旗下輕客車型V80的個性化制造訂單已達到了40%，用戶對房車的要求更是100%的個性化。在此基礎上，上汽大通已經形成了小批量多品種業務模式和柔性化、個性化制造體系能力，具備實施C2B的技術水平和能力，并在制造理念上也發生了由“以客戶為中心”向“以客戶為驅動”的轉變。“水到渠成”之際，上汽大通提出了基于個性化訂單的需求“智定未來”，它既是上汽大通引領汽車制造業的智能、高效、定制化規模生產趨勢的發展目標，也是貫穿產品制造周期的執行原則與核心價值。
一件一碼的VIN碼
上汽大通B端生產線的優勢在于，從車型的開發階段開始，就讓用戶深度參與全過程。從用戶下單、零件生產、配件物流、整車安裝，直至成品驗收的每個環節，都充分展現了上汽大通覆蓋產品全生命周期的“智能定制”理念。具體來說，通過上汽大通自主開發的終端選配器，用戶可以定制需求、智能下單，自主選擇個性配置，選配器后臺會直接生成訂單，并實現訂單的可追蹤和可查詢。零件生產秉承精準匹配、定制化生產的模式，零件供應商根據大通發布的零件訂單(帶有整車VIN碼)進行生產。這意味著，供應商每生產一個零件，都對應著一輛大通的整車，對用戶而言，從零件開始即為定制化。而通過VIN號也可以快捷查詢到車輛零件信息，從而保證了售后車輛維修的高效便捷。而到了物流環節，不同型號的智能配料車鎖定訂單后，自動行駛在車間內固定路線上，并配合撿料員分揀不同訂單的專屬零件，實現專件專揀。
智能屏幕
那么這些專屬零件又是怎樣裝到汽車上的呢？有圖有真相！上汽大通生產線中的工作位設有智能屏幕，可以顯示與當前訂單對應的的裝配需求，從而指導裝配人員作業，形成專屬的安裝作業指導書。而在成品驗收環節，同樣根據智能手持終端進行專屬車輛的裝配檢驗，從而保證專屬訂單需求的全部完成。也正因為智能屏幕的訂單專屬特性，上汽大通才能在同一生產線上，準確無誤的安裝多達10616個價格梯度的、各不相同的上汽大通D90，也能夠達成快速、順暢的生產，并保證精準無誤。
精雕細琢的鍥人匠心，開啟“按需定制”任意門
隨著消費主力人群的年輕化，消費需求結構正不斷向多樣化與個性化轉變，傳統大規模流水線模式下生產的冷冰冰產品不再受青睞，而以用戶為中心、以用戶為主導的定制化C2B汽車生產模式時代正在到來。通過使用戶回歸商業決策中心，上汽大通推動中國汽車品牌擺脫純堆砌配置、走正向研發的正確之路，打造自主品牌向上范本的同時，也以C2B及業務數據化轉型為抓手，使上汽大通的數字化轉型走在行業前面。
工位作業圖
對上汽大通而言，轉型是多方面的。汽車制造是一個相當龐大的系統工程，而C2B個性化訂單涉及的產品設計開發以及驗證的流程和規范等遠比想象中復雜得多，因此上汽大通無錫生產基地的探訪只是管中窺豹。但即便是這樣，我們也可以看到，作為致力于提供有溫度、有個性的汽車產品和生活服務的企業，上汽大通在追求卓越的創造精神、精益求精的品質精神、用戶至上的服務精神方面的匠心傳承。以工位可視化為例，上汽大通對關鍵崗位和瓶頸崗位進行一對一的工位安排，記錄其個人信息、工作狀態、工時、產能、良品數與不良品數等，不僅能夠提高質量管理水平，而且為工序優化提供了數據支撐，做到快速響應、滿足定制化的需求。
通過制造的標準化、精益化、柔性化、模塊化，上汽大通無錫基地已經實現了多車型混線生產與制造系統的極度柔性化，而使“私人定制”這種“高大上”的造車模式最終得以實現的，還有其先進的生產工藝和成熟的自動化技術。如生產工藝的焊接技術選擇方面，每一個焊點，都飽含著上汽大通精益求精的匠心精神和用心經營的卓越品質。上汽大通D90車頂采用了先進的激光焊接技術，以保證焊接效果、車身的美觀度及安全性，車架方面則采用了激光復合焊，以提高整個車架的強度，促進生產節拍加快。
機器人
不只如此，無錫工廠的四大生產車間沖壓、焊裝、涂裝以及總裝，均用到了可使“工裝”精度更高的機械手操作，自動化率已經達到70%以上。自動化沖壓生產線、玻璃自動上線機器人、涂裝噴漆機器人等，特別在產品生產過程中，為制造效率的有效提升，持續提供了重要助力。
下線儀式合影
正是上汽大通這樣堅持以用戶為中心的造車理念，以及技術上精益求精的匠心品質，再加上上汽集團的資源優勢與“電動化、智能化、網聯化、共享化”的戰略引領，使得C2B業務真正落地和1.0版本的建設完成，并形成了一套智能開發、智能供應鏈和智能生產等全智能化生產體系。憑借信息時代消費升級的東風，率先為用戶提供Dream Car的上汽大通，未來將繼續以乘風破浪之姿，給消費者帶來更多定制化的產品和服務，不斷為 “大通速度”加碼。
