十年前，徐工集團通過股份轉讓收購南京春蘭汽車制造有限公司，成立南京徐工汽車制造有限公司；五年前，徐工重卡基地奠基、動土；三年前，首臺“漢風”重卡正式下線。徐工汽車是徐工集團面向“十三五”戰略、打造百億板塊、支撐未來發展的核心產業之一，是目前江蘇省僅有的國有重卡制造企業、徐州市唯一的新能源汽車制造企業，2017年順利獲批江蘇省高新技術企業。它擁有中國智能制造程度最高的工廠——每4分鐘造一輛高端重卡的“智能制造”生產能力是如何煉成的？

徐工汽車制造基地總規劃占地達3000余畝，建筑面積約50萬平方米，具備年產6萬輛重卡的生產能力，是國內領先水平的現代化、智能化重卡工廠，包含沖壓、焊裝、涂裝、總裝、檢驗等完整的制造工藝。擁有國內先進的制造設備，實施數字化、信息化、智能化“三化合一”的企業運營和管理模式。

▲封閉式全自動沖壓生產線，全線無須人工操作。在沖壓線的端部是由上料小車、拆垛機器人、自動涂油機、自動光學對中臺組成的上料區域。

▲自動沖壓機器人，工件在沖壓設備間通過德國KUKA七軸機器人實現自動輸送，平均生產率可達8次/分鐘；廢料通過漏斗落入沖壓廢料輸送線。

▲自動焊接生產線，物料均通過采用自行小車系統EMS上件，同時配備了海科斯康龍門三坐標檢測機，對關鍵位置進行檢測。不僅提高了工作效率，而且保證產品的精度。

▲自動焊接機器人。焊裝主線采用8臺ABB機器人焊接，定位高效，焊點精確可靠。

▲自動轉送運輸線。

▲涂裝車間與自動噴涂機器人。中涂、面涂全部采用ABB機器人自動噴漆，噴漆質量可達轎車標準，工藝處國內領先地位。工序輸送采用自行小車加滑撬，自動輸送、自動轉接。

▲46工位U型滑板內飾裝配線和1條48工位U型地拖鏈底盤裝配線，長度均屬國內之最。自行小車系統上線，儀表臺、輪胎、座椅等都采用了自動機械手裝配；輪胎線采用滾床輸送線，下線具有自動旋轉，并帶翻轉功能，實現中后橋內外輪的順利裝配。油液加注采用精密的定值真空加注機。輪胎、車橋等關鍵部位采用多軸擰緊機裝配保證了裝配質量，并將擰緊數據通過網絡上傳到控制機記錄分析。

▲車架生產線，下料、沖壓、折彎全部采用數字化自動控制技術。

▲智能檢測線，車速儀、尾氣排放檢測儀、軸重檢測儀、制動（ABS）檢測儀、燈光調整儀、側滑臺、轉角儀、駕駛室淋雨室等設備，完全滿足國家最新法律法規要求。

在這座足以代表國內商用車智能化的工廠里，車身和車架兩大重卡總成、沖、焊、涂、裝四大制造工藝一氣呵成，工序之間全程自動化輸送、下線均有精密檢測、銜接順暢，關鍵工位有高端機器人質量把關。生產上采用國內外成熟工藝、高效節能的制造設備，既有效保證了產品質量，又實現了成熟、可靠、節能、環保及先進性與經濟性的協調統一；管理上采用數字化、信息化、智能化工廠管理系統，體現了高效率、低成本的現代化工廠理念，代表了國家高端裝備制造轉型的方向！