輕量化是電動汽車繞不開的課題，除了車身結構的輕量化，電池包本身也需要輕量化。其中電池箱體的輕量化是努力的方向之一。

特別是對于純電動汽車的電池包，在當前鋰離子電池發展水平的前提下追求高續駛里程，必然要求盡一切可能減輕電池箱體的重量（補貼政策的刺激也是把雙刃劍，一方面在一定程度上激勵著廠家往高能量密度發展、客觀上促進了電池技術某一方面的發展；另一方面一味追求電池包高能量密度，造成了個別廠家片面追求單一指標、狹隘宣傳；有些能量密度很高的電池包，除了能量密度高之外，其它方面都談不上一個好電池包設計。

補貼政策的出發點是良性的，政策盲點被利用在一定程度上不可控，有了經驗教訓之后可以糾正和健全政策），同時還要保證較高的結構強度，采用輕量化鋁合金比采用鋼材料的一般可以減重10－30％左右，可以在一定程度上降低電池包整體重量。

鋁合金箱體的工藝一般有壓鑄和擠出，壓鑄箱體可以一體成型（平面度和精度受到一定影響，特別是安裝界面如果有密封性要求的話，可能需要后期加工來處理），不需要拼焊，需要大噸位壓鑄機實現，一般受尺寸限制，箱體尺寸不會太大，一般用于電池tray托盤（或下箱體）。尺寸較大時，可以增加拼焊工藝來彌補，這類箱體可以很好的滿足IP67。下面列舉幾個壓鑄鋁合金的電池托盤示例。

GM凱迪拉克CT6PHEV電池包箱體采用了沖壓和高壓鑄造工藝（下圖），托盤Tray采用的是鋁高壓鑄造（HPDC）。

下圖是BMWX5 xDrive 40e的電池包箱體，下箱體tray采用的是鋁高壓鑄造Aluminumhigh pressure die casting，鋁合金AlSi10MnMg，重量為6．4kg，由歐洲某鑄造件供應商負責開發制造。

該供應商在2016年9月還對外宣布了一個價值77million歐元的電池箱體的大訂單，來自法國整車廠客戶，在2019年交付（下圖僅為示例），該箱體的tray集成了冷卻功能。

下圖采用的是鋁低壓鑄造lowpressure die casting， 材料是鋁合金AlSi7Mg，也集成了冷卻功能。

通常，壓鑄鋁合金在tray的應用可以是低壓鑄造，也可以是高壓鑄造，根據不同的需求，也可以集成冷卻功能在里面，省略了單獨的冷卻板，這或許是今后的趨勢之一。

作者：EV江湖 129Lab