微宏動力系統（湖州）有限公司成立于2006年，聚焦鋰離子電池材料、電池單體及電池系統的研發與生產銷售。經過多年耕耘，憑借業界領先的鋰電池材料、電芯及電池包開發設計的核心技術能力，三代電芯產品成功問世。其中PACK成組完全實現了智能自動化。
PACK成組是將電芯按照不同串并方式組成電池模塊，再將模塊以不同的串并方式連接，輔以BMS系統，組成特定性能要求的電池系統。
微宏動力不僅具有精湛的電芯制造技術，PACK成組技術也必須技高一籌，以實現電池系統的大倍率快速充放電性能，給客戶帶來良好的使用體驗。
微宏動力的全自動PACK生產線為此提供了可靠保障，實現了電芯預處理、篩選配對、堆疊、激光焊接、裝配和檢測的自動化。生產線集成的MES系統，可實現電池系統的正向、反向追溯。
電芯預處理及配組
電芯預處理段完成對電芯進行成組前的整形、極耳裁切、分選等一系列準備工作，生產線采用先進的檢測儀器、精準的檢測技術，檢測記錄電芯的技術參數，并分揀排除NG電芯。
自動超聲波焊接系統
自動超聲波焊接系統實現對焊接參數實時記錄、自動檢測平判定，保證產品質量穩定。
模堆自動堆疊
自動堆疊系統對完成預處理的電芯，自動導入工藝配方進行堆疊，由視覺與機器人配合實時進行識別校準，實現精準堆疊、壓緊，生成電池模組，模組核心參數自動記錄并自動校驗，自動生成唯一識別碼。
激光自動焊接系統
堆疊后的模組，在焊接前通過機械手自動整平處理，掃碼導入焊接配方，視覺識別后導引激光輸出頭及壓接工裝，實現精準壓接機焊接，焊接過程實時焦距調整，記錄焊接參數和焊接后的質量特性，自動判定焊接品質，輔以人工檢測手段，實現對焊接質量的良好控制。
電池箱組裝系統
采用機器人自動抓取、識別模組的技術特性，完成自動入箱。入箱完成后，導引機器人對箱體螺栓進行自動上緊，同時進行各螺栓的上緊扭矩進行實時記錄。
完成電池箱體的組裝后，自動推入系統檢測工位，對電池箱進行性能測試、數據記錄和噴碼，完成電池箱體的制作。
AGV柔性總裝線
為適應不同的系統總裝，微宏動力建設了AGV柔性總裝線，通過掃碼識別，自動完成工藝配方導入，產線可兼容不同PACK產品的的生產，各站位操作空間靈活自由，便于對大型PACK進行裝配。
截止2018年1月，已有超過20，000臺配備微宏電池的電動汽車，運行在全球13個國家的150多個城市，累積安全運營里程超過19億公里。
