圖1德國奔馳汽車的純電動汽車架構MEA （Mercdes-Benz Electric Car Architecture）（圖片來自“Motor Authority” 2016.06.13）
2008年世界經(jīng)濟危機后的汽車工業(yè)，痛定思痛，各大企業(yè)都在尋找突破困境、可持續(xù)性發(fā)展的道路：
2009年，德國奔馳汽車首先提出模塊化戰(zhàn)略（Modulstrategie）， 定義出Mercedes-Benz Front-Wheel-Drive Architecture（MFA）和Mercedes-Benz Rear-Wheel-Drive Architecture（MRA）的整車架構。核心目的就是要在150億歐元的年采購總額中，降低成本20%（30億）歐元
2010年至2015年間，大眾汽車也提出車型平臺化，計劃了Modulare Querbaukasten （MQB）和Modulare L?ngsbaukasten （MLB）； 寶馬汽車公布了FWD （Front-Wheel-Drive）和RWD（Rear-Wheel-Drive）的整車架構；2015年3月27日，豐田汽車也宣布了TNGA（Toyota New Global Architecture）整車架構，目的要降低25%的研發(fā)成本
為什么這些先進的大型汽車企業(yè)，紛紛提出模塊化、整車架構？這里首先要從零部件的成本和需求量的解析關系說起：
每一個零部件，都有它相應的生產(chǎn)線及生產(chǎn)設備，當這條生產(chǎn)線全年滿負荷生產(chǎn)時，零部件單件成本指數(shù)為1，單件成本指數(shù)和產(chǎn)量有如下的解析函數(shù)關系：
圖2 零部件單件成本指數(shù)和產(chǎn)量的解析函數(shù)關系（劉曉毅博士首次提出的成本工程理論）
也就是說，產(chǎn)量的增加，使零部件的單件成本降低，其主要原因是生產(chǎn)線的投資總額可以分攤到更多的零部件上了；產(chǎn)量需求超過了一條生產(chǎn)線的產(chǎn)能，增加的第二條生產(chǎn)線，將導致解析函數(shù)的跳越（見圖2）。這就是為什么要模塊化、共通化的主要原因了，一個零部件如果不只是用在一個車型上，而是用在多個車型上，它的需求量就大幅增加，單件成本也就降低了。
以此為基礎，這里就深入地介紹一下作者參與的奔馳模塊化戰(zhàn)略的經(jīng)歷：
圖3 奔馳C級轎車（W205）（圖片來自奔馳官網(wǎng)）
圖4 奔馳V級MPV（VS20）（圖片來自奔馳官網(wǎng)）
圖3和圖4這兩款車型，外觀、尺寸大不一樣，但是，如果仔細觀察一下內(nèi)飾，不難發(fā)現(xiàn)，許多零部件、系統(tǒng)是一樣的（或幾乎是一樣的），比如方向盤、儀表盤、導航儀、中央控制單元（Zentralbedieneinheit）和Touchpad，空調(diào)出風口，電子開關等等。這些，就是模塊化的系統(tǒng)和零部件，是在多款車型通用的，如果有細節(jié)的區(qū)別，通常是裝飾框、亮條，或表面處理不一樣而已，其核心系統(tǒng)，是完全一樣的。
模塊化戰(zhàn)略，有如下的核心要點：
目的：
通過模塊化戰(zhàn)略，大規(guī)模降低模塊的單件成本（降低20%，總額30億歐元）
降低eHPV（Engineered Hour per Vehicle， 設計出的單車制造時間），并使生產(chǎn)過程標準化（提高制造質(zhì)量，降低制造成本）
降低研發(fā)成本，降低單車研發(fā)深度、減少研發(fā)風險
降低整車重量，減少油耗（輕量化）
提高整車可靠性和質(zhì)量
實施過程：
針對所有的15款車型，每個車型統(tǒng)一按功能分解成90多個模塊
對每個車型都做其兩個生命周期的模塊化定義并設定各模塊投入時間表
全集團共有約3000工程師，投入模塊化戰(zhàn)略過程中，為期18個月。共有90多個模塊小組，每個模塊小組由研發(fā)、成本、生產(chǎn)工藝、質(zhì)量工程師組成，每周兩次會議，周一是技術研討會，周三是跨部門課題會議
模塊化方法：
在模塊化的18個月內(nèi)，分為三個階段：模塊分析階段、戰(zhàn)略和技術方案階段、實施階段（因各個模塊開發(fā)周期不同，有不同的實施時間表）
每一個階段，都用了大量標準化指導問題。分析和戰(zhàn)略技術方案過程中，對模塊功能定義、接口、成本、重量、可制造性、供應鏈都應用了各類方法、數(shù)據(jù)庫，以達到性能、成本、重量、質(zhì)量綜合最優(yōu)的技術方案
這里涉及許多的方法、流程、模塊化戰(zhàn)略運作模式的細節(jié)，作者就不作一一描述。
總之，模塊化戰(zhàn)略是汽車企業(yè)的未來核心工作，無論是常規(guī)動力的車型，還是新能源車型的研發(fā)，無論是數(shù)字化、無人駕駛，還是共享車型（奔馳提出的CASE： connected， autonomous， shared， electric），從產(chǎn)品定義、系列開發(fā)、直至量產(chǎn)，需要貫通模塊化戰(zhàn)略至每個車型的兩個生命周期
模塊化戰(zhàn)略是德國工業(yè)4.0（中國制造2025）的重要組成部分
模塊化戰(zhàn)略可以大規(guī)模降低汽車企業(yè)的產(chǎn)品成本15%-20%，它不是從單一車型甚至單個零部件著手，而是從所有車型統(tǒng)籌、全體的成本企劃，所以，模塊化戰(zhàn)略也是成本工程2.0！
模塊化戰(zhàn)略可以降低研發(fā)成本、縮短研發(fā)周期，減低研發(fā)風險，同時提高車型的可靠性和質(zhì)量
模塊化戰(zhàn)略也可以應用到汽車零部件供應商企業(yè)，這里的方法、運作模式是可以借鑒的
中國的汽車企業(yè)，還處在成本工程1.0的初期，有的企業(yè)甚至還沒有成本工程。企業(yè)所有車型的模塊化戰(zhàn)略提到議事日程上了嗎？何時能進入到成本工程2.0？“比你優(yōu)秀的，比你還努力”！加油吧，中國的汽車企業(yè)和汽車工程師們！
